然后是商业化路径与时间节点。
报告给出了一条清晰的路线图。
第一阶段，两年内完成首条产线的建设和工艺定型，产出的带材首先供应国内科研院所和医疗设备厂商，在核磁共振成像和实验室高场磁体上验证性能。
当然，这是从无到有的建设，曹旭的精工研究院已经有现成的设备和人员，这一阶段的时间将会被大大压缩。
第二阶段，三到四年内将产能扩至每年五百公里，目标客户转向聚变装置承包商和电力设备企业，同时启动国际认证，进入欧美供应链。
第三阶段，五到八年内形成每年两千公里的产能规模，使REBCO带材从“高端实验材料”变为“可批量采购的工业原料”，为紧凑型聚变堆的规模化建设铺平道路。
曹旭把这些数字一个一个记住。
他现在看到的不仅是一份产线设计方案，更是一条从“材料”到“装置”的完整工业链条的底层基础。
之前获得的是磁体系统的设计包，那是聚变堆核心部件的图纸。
可回到现实里，他发现问题卡在材料上。
高温超导带材的规模化制备，是整个紧凑型聚变堆路线里最基础、也最难的关卡。
没有足够多、足够便宜、性能足够稳定的带材，再好的磁体设计也只是纸上谈兵。
而此刻，那份产线设计方案直接把这个瓶颈拆开了。
基底抛光、缓冲层沉积、超导层外延、保护层镀覆，全流程的工艺窗口参数在他脑海中一字排开。
每一个工艺步骤的温度区间、气体流量、沉积速率、张力控制、速度匹配，全部标注得清清楚楚。
他以前觉得MOCVD是化学气相沉积的一种，和他没关系。
可此刻他忽然明白了，MOCVD系统的稳定性是REBCO带材连续化生产中最关键的环节之一。
那套设备内部的温场均匀性、气流分布、卷对卷传输机构的精度，直接决定了带材的超导层厚度均匀性和临界电流一致性。
而精工研究院的精密加工能力恰好能覆盖这些需求。
五轴加工中心的定位精度两微米，柔性装配线可以适应不同规格的磁体产品。
周总团队在高温超导磁体中试项目里积累的绕制和测试经验，可以直接迁移到带材产线的设备集成和工艺调试上。
曹旭又翻到“带材性能均匀性控制方案”。
报告里提出了一个他之前没想到的细节：
在线检测标准需要在超导层沉积之后、保护层镀覆之前插入一道非接触式检测环节，通过激光诱导荧光或者微波表面电阻测量来实时判断超导层的临界电流密度是否达标。
这个环节的速度必须与整条产线的带材传输速度匹配，不能拖慢节拍，也不能降低精度。
精工研究院的材料制备区有足够的空间和电力容量来安装这套在线检测系统，而赵工负责的自动化控制团队恰好能解决速度和精度的匹配问题。
曹旭心里那块拼图终于完整了。
从磁体系统设计到带材产线设计，从理论框架到量产工艺，整条技术链条已经在他脑子里打通了。
剩下的事情就是落地，把图纸变成设备，把参数变成工序，把材料变成产品。
他现在可以放心地规划精工研究院下一步的产线建设了。
从原材料到成品，从实验室到工厂，从技术到产业。
曹旭在心里默默把那个名字念了一遍。
可控核聚变。
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